（1）螺旋管（guǎn）原材料（liào）即带（dài）钢卷，焊丝，焊剂。在投入前（qián）都（dōu）要通（tōng）过严格的（de）理化查（chá）验。

（2）带钢头尾对接，选（xuǎn）用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后选用主动埋弧焊补焊。

（3）成型前，带钢通过矫平（píng）、剪边、刨边，外表清理运送和予弯边处理。

（4）选用电接点压力表操控运送机两（liǎng）边压下油缸的（de）压力，确保了带钢的（de）平稳运送。

（5）选（xuǎn）用外（wài）控或内控（kòng）辊式（shì）成型。

（6）选用焊缝空隙操控设备来确保焊缝空隙满意焊接要求，管径，错边量和焊缝空隙都得到（dào）严格的操控。

（7）内焊和外（wài）焊均选用美国林肯电焊机（jī）进行单丝或双（shuāng）丝埋（mái）弧焊接，从而取得稳定的焊（hàn）接标准。

（8）焊完的焊缝均通过在（zài）线接连超声波主动伤仪检查（chá），确保了（le）100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺点，主动报（bào）警并喷涂符号，生产（chǎn）工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺点。

（9）选用空气（qì）等离子切割（gē）机将钢管切成单根。

（10）切成（chéng）单根钢管后，每（měi）批钢管都要进行严格的首（shǒu）检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢（gāng）管外表质量以及通过无损探伤查验，确保制管工艺合格后，才干正式投入生产。

（11）焊缝上有接连声波探伤符号的部位，通过手动超声波和X射线复查，如确有缺点，通过修补后，再次通过无损查验，直（zhí）到承认缺（quē）点现已消除。

（12）带钢（gāng）对焊焊缝及与螺旋（xuán）焊缝相交（jiāo）的丁（dīng）型接头的所在（zài）管，悉数通过X射线电视或拍片检查。

（13）每根不锈钢管通过静水压实验，压力选用（yòng）径向密（mì）封。实验压力和时刻都由钢管水压微机检测设（shè）备严格操控（kòng）。实验参数（shù）主动打（dǎ）印记录。

（14）管端机械加工，使端面笔直度，坡口角和钝边（biān）得到准（zhǔn）确操控。